“總體來說，電動汽車的大量推廣應用，車輛故障多發(fā)、電池衰減、零部件一致性差、慢充時間長，充電設施不全等各方面問題，電動物流車作為一種生產運輸工具，更是如此。” 

    據介紹，目前市場上運營的電動物流車存在五大較為集中和突出的問題?？梢哉f，這些技術和性能的問題不解決，將嚴重影響電動物流車的大規(guī)模運營。

     一、絕緣趴窩。

    據介紹，電動汽車內配置的電池屬于高電壓和高電流，對整車絕緣要求極高，整車零部件并串聯后絕緣電阻應大于100-200KΩ。

  “雖然這個指標已經很低，但是一到下雨天或者涉水時，電機電控、電池組、BMS、DC直流轉換器、充電機等高壓系統零部件的IP防護等級不達標，整車因為絕緣故障保護而趴窩的情況經常出現?！背滩ㄕf道。

    二、高溫故障。

    主要表現在大載荷和長坡道運行時導致高溫，或者頻繁充放電和夏季過熱時產生高溫，這種情況下車輛往往會動力性能降低，嚴重時車輛趴窩。

    三、里程衰減。

    電池容量衰減導致里程數量縮短，電池維護頻次越來越高，這直接物流車運營維護的成本時間成本的上升。

    四、低溫時充電難，里程變短。

    有些車輛直接表現出低溫環(huán)境下不能進行充電，同時車輛的動力減弱，行駛里程縮短。

    五、SOC估算不準，客戶里程焦慮。

    據介紹，不少物流配送企業(yè)對電動物流車最大的擔憂在于剩余里程，而SOC是電動汽車剩余里程的最重要的參考指標。在實際的運營過程中，經常出現SOC顯示剩余電量還比較多，但實際電池卻沒電的情況。

    那么，出現上述問題的原因是什么，又該如何解決，有何好的建議？

    第一，出現絕緣故障的原因主要是以下幾個方面，動力驅動系統零部件進水或者箱內出現雨水凝露導致絕緣性能下降；動力系統零部件供應商為了降低成本，才用的箱體普遍不開模，采用的鈑金折彎、焊接和尺寸等一致性難控制；另外為了達到防水等級IP67，大部分采用密封膠進行封箱，但往往涂膠工藝一致性差、抗老化和耐候型差，使用一段時間防水和密封性能不達標等等。

    針對絕緣故障，可以通過投入模具，是零部件標準化一致性提高來提高。同時采用高防護性能的零部件，通過線束的布局合理，電池安全設計等，最后加強出廠的安全檢測，尤其是涉水與淋雨試驗中的絕緣檢測。

    第二，高溫故障的原因主要是設計階段對零部件的熱分析不充分，電機過載時能力不足，導致小馬拉大車；動力電池方面存在放電倍率低，內阻大，導致升溫過快?；蛘哒嚵悴考O計不合理不利于散熱。

    這種情況下，需要采用動力性能更高的電機和放電倍率更高的電池，同時對零部件的發(fā)熱情況進行仿真分析，同時優(yōu)化零部件布局和結構的設計。例如風冷系統中，將發(fā)熱零部件的散熱面與車輛運行方向平行有利于空氣流動帶走熱量；對水冷系統而言，需要優(yōu)化管路結構和流量。對電池包而言，則可通過優(yōu)化內部模塊布局，可以增加熱管理系統等等。

    第三，里程衰減和電池容量減少的問題也是電動汽車目前較為突出的問題，例如電芯循環(huán)壽命較低，高低溫環(huán)境下電池循環(huán)壽命急劇衰減。或者電芯與電池模塊間的自放電差異大，均衡電路精度與效率較低等等，例如短板效益。都會嚴重影響電動的性能與表現。

    第四，低溫環(huán)境下電動車故障有以下幾點原因，一是低溫下電池電壓平臺的降低，導致內阻增加和放電量減少和輸出功率降低。目前大多數供應商因為考慮成本控制，多數沒有采用熱管理系統。

    第五，影響SOC計算的因素包括電池容量衰減、電阻變化、一致性、環(huán)境溫度、放電工況等等。

    那么針對電池容量、續(xù)航里程和SOC的問題，則需要從以下幾方面入手解決：一是選擇循環(huán)壽命更高的電芯，常溫下大于2000次，高溫45度循環(huán)壽命要高于1200次；二是電芯放電倍率相對實際的應用要預留空間，同時放電容量也要預留余量避免滿充滿放。要選擇自動化程度高的電芯和一致性高的電池配組，模塊間的電壓差要小于10mV，容量小于3%，內阻小于10%，自放電差異小于1%；更需要監(jiān)測許多不同工況和溫度下的電芯衰減數據，作為BMS偵測SOCde參考數值作為基數數據，提高SOC偵測的精度。

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